Martín Colignon y Gonzalo Roldán se plantearon automatizar el proceso de elaboración de cerveza artesanal. El resultado de ese trabajo es el proyecto final que defendieron la semana pasada en la UTN Paraná, para alcanzar el título de ingenieros electrónicos. La planta modelo puede ofrecer hasta 300 litros por lote, respetando la característica de artesanal pero optimizando los procesos de modo tal que el cervecero pueda ir mejorando su producción y hasta llegar a su receta ideal.
Si la proliferación de cerveceros artesanales es un fenómeno a escala mundial, que en Argentina ha tenido particular impulso, lejos de permanecer al margen de la movida, Paraná se ha volcado a la novedad y no solo con esfuerzos individuales, sino con espacios colectivos. Desde hace ya más de tres años funciona una cooperativa que lleva por nombre Cerveceros Artesanales de Entre Ríos, hay además por lo menos cuatro bares dedicados al rubro de modo exclusivo y decenas de marcas que nacen y crecen en distintos puntos de la ciudad.
Martín Colignon y Gonzalo Roldán, ya en la última etapa de la carrera de ingeniería electrónica, luego de encarar un proyecto que no les ofrecía los niveles de avances esperados, resolvieron prestar atención y detenerse en el fenómeno cervecero.
En rigor, Gonzalo ya había empezado a hacer la experiencia de fabricar su cerveza y en ese trajín vio los modos en que producen los cerveceros y las posibilidades de mejores en los procesos. Los entusiasmó a los dos el campo abierto para plantear una propuesta que pudiera tener impacto directo en cientos de emprendedores.
“Nos empezamos a reunir con cerveceros de Santa Fe, nos mostraron la fábrica que tenían y nos comentaron las condiciones necesarias para que la cerveza siga siendo artesanal”, explicó Martín.
Concretamente, si se comienzan a utilizar procesos automatizados, se debía tener en cuenta que hay determinados aspectos que deben seguir siendo, necesariamente, manuales. De otro modo la cerveza dejaría de ser artesanal para convertirse en una cerveza industrial clásica.
“El cervecero tiene que participar del proceso y tomamos distintas medidas para que siga siendo artesanal”, detalló Martín.
Mantuvieron contactos frecuentes con distintos hacedores y Gonzalo realizó un curso sobre técnicas específicas para producir cerveza.
“A partir de ahí fuimos armando la planta y añadiéndole todo lo que pudimos. La idea es darle una mano al cervecero, que de todos modos siempre va a tener que estar al lado durante el proceso”.
Los modelo más difundidos entre los creadores artesanales, se dan en plantas donde todo se realiza en mayor medida de modo manual y que en ocasiones genera errores y pérdidas innecesarias. Con el trabajo desarrollado, explica Martín, “los traspasos de olla –por ejemplo- se hacen de acuerdo al proceso, el cervecero tiene que estar pensando qué malta va a poner, qué lúpulo, debe prepara las cosas y cuando el sistema le avisa, lo va incorporando”.
Además, la receta se guarda en el sistema y si hay una demora o un cambio en los tiempos por cualquier razón, el cerveceros sabe exactamente qué se modificó y puede repetirlo o no de acuerdo al resultado obtenido.
Se trata, en síntesis, de un sistema semi automático que registra todo el proceso, facilita y optimiza el trabajo del cervecero, ofreciendo además la posibilidad de seguir buscando la receta más ajustada según el paladar del creador.
Según el resumen del trabajo, lo que obtuvieron los flamantes ingenieros es “una máquina robusta capaz de elaborar cerveza de manera controlada, precisa y ampliamente personalizada, contemplando las etapas de filtración y preparación del agua, maceración, recirculación del mosto, lavado de grano, cocción, whirpool y enfriamiento, registrando todas las variables y etapas en un archivo de formato CSV almacenado automáticamente en una tarjeta extraíble tipo SD”.
EN DETALLES.
El equipo fue realizado mediante la programación de un PLC (controlador lógico programable) el cual interactúa con el usuario a través de una pantalla HMI, permitiéndole elaborar recetas de hasta 3 tipos de maltas y 5 tipos de agregados, controlando automáticamente: volúmenes de agua a utilizar por medio bombas, caudalímetros y sensores de niveles mínimos y máximos, temperaturas mediante quemadores industriales, resistencias eléctricas, enfriadores a placas y sensores tipo PT100, trasvases y recirculados a través de bombas magnéticas y centrífugas, tiempos de cada etapa, registro detallado de recetas elaboradas.
Asimismo, el control de flujo de líquidos se realizó mediante la utilización de válvulas solenoides con cuerpo de acero inoxidable, como la mayoría de los elementos elegidos, aptos para el uso industrial y de carácter alimenticio.
